Tuğlalar, yüksek sıcaklık fırınları ve refrakter astarlar inşa etmek için çeşitli termal ekipmanlarda kullanılır. Ürünlerin hizmet ömrü kadar refrakter tuğlaların kullanımı gittikçe yaygınlaşmakta ve refrakter tuğlaların korozyona karşı direnci, refrakter tuğlaların kimyasal dayanımı ve mekanik aşınma ve yıpranmasının tespiti için çok önemli bir göstergedir. Doğru üretim sürecinde makul bir refrakter tuğla seçimi yapmak büyük önem taşımaktadır.
Refrakter tuğlaların erozyon direncini etkileyen faktörler iç faktörler ve dış faktörlerdir. İç faktörler şunları içerir: refrakter tuğlaların kimyasal bileşimi ve mineral bileşimi, refrakter tuğlaların yapısı ve diğer özellikleri; dış faktörler: aşındırıcı ortamın özellikleri.
Kullanım koşulları (sıcaklık, basınç vb.) Ve aşındırıcı ortamın refrakter tuğlalarla etkileşimi.
Refrakter tuğlaların kimyasal bileşimi ve mineral bileşimi. Farklı kimyasal bileşimler, malzemelere karşı farklı korozyon direncine sahiptir. Asidik refrakter tuğlalar asit aşındırma ortamına karşı iyi korozyon direncine sahipken, alkali tuğlaların asit korozyon ortamları zayıf korozyon direncine sahiptir.
Refrakter tuğla, bir ana kristal faz ve bir matristen oluşan çok fazlı bir agregadır. Ana kristal faz, refrakterlik açısından yüksek, partikül boyutu bakımından büyük ve küçük tane sınırları ile korozyona dirençlidir. Matrisin yüksek düzeyde safsızlık içermesi kolaydır. Sıvı faz oluşturmak. Sıvı faz düşük oluşturulursa, malzemenin erozyon direnci zayıftır.
Refrakter tuğlaların yapısı; esas olarak refrakter tuğlaların boyutu ve sayısı, her bir nesnenin dağılımı ve birleşimi, stomanın şekli ve dağılımı ile ilgilidir.
Refrakter tuğlaların diğer özellikleri: dökme yoğunluğu, gözeneklilik, ısıl şok direnci, oksidasyon direnci ve refrakter tuğlaların yüksek sıcaklık hacim stabilitesi, refrakter tuğlaların korozyon direncinde büyük etkiye sahiptir. Daha yüksek yığın yoğunluğu ve düşük gözeneklilik Yoğunluklu malzemenin nispeten gevşek malzemesi iyi bir korozyon direncine ve termal şok direncine sahiptir; malzeme termal şoka maruz kaldığında, çatlaklar veya çatlaklar meydana gelebilir, bu da aşındırma ortamının malzemeye girmesine neden olarak korozyon direncinde bir azalmaya neden olur.
