Gazlaştırıcıda Refrakter Tuğla Kaplamanın Hizmet Ömrünü Etkileyen Faktörler

Gazlaştırıcıdaki refrakter tuğla kaplamanın servis ömrünü etkileyen faktörler

Gazlaştırma fırınlarında refrakter tuğla kaplamanın servis ömrünü etkileyen birçok faktör vardır. Kullanım açısından aşağıdaki noktalara dikkat edilmelidir:


1. Çalışma sıcaklığı

Fırın içindeki sıcaklık, refrakter tuğla kaplamanın servis ömrü için çok önemlidir, bu nedenle sıcaklığın aşılmaması için sıkı bir şekilde kontrol edilmelidir. Normal üretim koşullarında refrakter tuğlaların yüzeyinde bir kömür cürufu tabakası bulunur. Aslında cüruf tabakası dinamiktir; düşük sıcaklıklarda daha kalın bir tabaka, yüksek sıcaklıklarda ise daha ince bir tabakaya sahiptir. Uygun şekilde kalın bir cüruf tabakası, yüksek- sıcaklıktaki gazların ve cürufun erozyonunu yavaşlatabilir. Kömür suyu bulamaç gazlaştırma fırınlarındaki refrakter tuğlalara yönelik gereksinimler, esas olarak refrakter malzemelerin cüruf tarafından nüfuz etmesi ve korozyona uğraması nedeniyle, ham madde olarak ağır yağ kullanan fırınlardakilerden çok daha yüksektir. Refrakter tuğlaları değiştirirken sızma kalınlığının 10 mm'den 20 mm'ye ulaştığı ve cürufun sızmasından sonra mukavemetinin önemli ölçüde azaldığı tespit edildi. Yüksek sıcaklık erozyonu şiddetlendirir. İlgili bilgilere göre özellikle çalışma sıcaklığı 1400 dereceyi aştığında aşındırma etkisi katlanarak artmaktadır.

Çalışma sırasında oksijen yükünde dalgalanmalar yaşandı. Bazen oksijen düzenleme valfi, oksijen yükünde değişikliklere neden olabilir ve bazen büyük parçacıklar, yüksek-basınçlı kömür bulamaç pompası valfını aniden tıkayabilir, bu da kömür bulamacı akışında ani bir azalmaya neden olur ve bu da nispeten aşırı miktarda oksijenle sonuçlanır. Oksijenin dalgalanması doğrudan fırın sıcaklığında bazen 500m3'ten 600m3'e ve 1000m3'e kadar değişen dalgalanmalara neden olur. Oksijendeki ani bir artışın ardından fırın sıcaklığı aniden yükselir ve bu durum, yüksek-sıcaklıktaki termokuplların aniden yanmasına neden olabilir. Bu durumun refrakter tuğlalar üzerinde önemli bir etkisi vardır ve mümkün olduğunca kaçınılmalıdır.
Çeşitli faktörler dikkate alınarak tipik bir gazlaştırıcının çalışma sıcaklığı 1350 derecenin altında kontrol edilmelidir. Yüksek-sıcaklık termokupl hasar gördüğünde veya gösterge hatalı olduğunda, sentez gazındaki metan içeriği fırının içindeki sıcaklıkla ilgili olduğundan, genellikle çıkış gazındaki metan içeriğine dayalı olarak kontrol edilebilir. Bu durumda, pratik uygulamada, CH4 içerik analizi sonuçlarının sapmasını önlemek için, yalnızca metan içeriğini gözlemlemek değil, aynı zamanda H2, CO, CO2 ve diğer bileşenlerdeki değişikliklerin yanı sıra kömür bulamacı konsantrasyonu, refrakter tuğla akış hızı, oksijen akış hızı, cüruf deşarjı vb. gibi diğer üretim koşullarını da kapsamlı bir karara varmak için gözlemlemek gerekir, böylece çalışma sıcaklığı teorik kontrol sıcaklığından çok fazla sapmaz.

2. Başlatma durdurma döngülerinin sayısını azaltın

Çalıştırma ve durdurma işlemleri sırasında brülörün değiştirilmesi fırına soğuk hava girmesine neden olacak ve fırın sıcaklığının ani değişmesine neden olacaktır. Besleme işlemi sırasında kısa sürede fırın sıcaklığı hızla yükselir ve bu da kontrol edilmesi zordur. Bu durumlar refrakter tuğla kaplamasına çok zarar vermekte, hatta refrakter tuğlanın iç kısmında çatlama ve hasara neden olabilmektedir. Bu nedenle üretim sürecinde mümkün olduğunca istikrarlı üretim sağlanmalı, başlama ve durma sayıları azaltılmalıdır.