Refrakter Malzemelerin Ön Ayrıştırma Fırını İçin Eşleştirilmesi ve Kullanım Yöntemleri

Ön ayrıştırma fırını için refrakter malzemelerin eşleştirilmesi ve kullanım yöntemleri
Döner fırınların işletimi ve kullanımı sırasında, refrakter tuğlalar temel olarak iki tür mekanik gerilime maruz kalır: fırının radyal kayma gerilimi ve fırın namlusu yönünde eksenel basınç gerilimi.
Radyal kayma gerilimi esas olarak döner fırının çalışması sırasında oluşan mekanik deformasyondan kaynaklanmaktadır. Fırın fıçısı eliptik deformasyona uğrayacak ve fıçının merkez çizgisi artık düz bir çizgi olmayacaktır; Öte yandan, destek tekerlek kayışının yakınındaki alanda fırın gövdesi eliptik deformasyona uğrayacaktır. Çalışan fırın gövdesinin test yöntemleri kullanılarak yapılan sürekli ölçümleri, gövdenin yatay ve dikey çapları arasındaki göreceli farkın ‰0,3'e, hatta eski fırınlarda ‰0,6 ila 0,7‰'ye ulaşabileceğini göstermektedir. Eliptik fırının çapı arttıkça ve fırın hızı arttıkça fırın gövdesi üzerindeki periyodik sıkıştırma etkisi yoğunlaşır. Refrakter tuğlalar daha büyük radyal kayma gerilimi hasarına maruz kalacaktır ve ateşleme bölgesi ile üst geçiş bölgesi radyal kayma gerilimi * * alanlarıdır.
Eksenel basınç geriliminin oluşmasının iki ana yönü vardır. Bunun bir nedeni, fırın içindeki malzemelerin çalışma sırasında fırın kuyruğundan fırın kafasına doğru hareket etmesi ve fırın içindeki refrakter tuğlaların, hareketli malzemelerin itme kuvveti ve tuğlaların kendi yerçekiminin eksenel kuvvetinin birleşik etkisi altında fırın kafasına doğru hareket etme eğiliminde olmasıdır; İkincisi ise refrakter tuğlaların ısıtılması sonucu oluşan genleşme kuvvetidir. Refrakter tuğlaların 1400-1450 derecede genleşme katsayısı ‰1,4 ‰ -1,6 dır. Her bir tuğlanın yaygın olarak kullanılan uzunluğu 198 mm'dir ve ölçülen genişleme 2,8-3,2 mm'dir. Fırında kurutma sırasında ısıtma hızı çok hızlıysa, fırın varilinin genleşme hızı tuğlalara kıyasla nispeten yavaş olacaktır, bu da refrakter tuğlaların daha fazla genleşmesini sınırlayacak ve önemli bir gerilim oluşturacak, hatta tuğlanın çatlamasına yol açacaktır. Fırın içindeki zorlu çalışma ortamı, refrakter tuğlaların yeterli mekanik dayanıma sahip olmasını gerektirir. Aynı zamanda, fırın tuğlası duvar işçiliği sırasında genleşme derzlerinin makul ölçüde ayrılması, bu iki gerilimin neden olduğu hasarı da etkili bir şekilde hafifletebilir.
Termal stres hasarı: Test sonuçları, fırının bir dönüşü sırasında fırın astarının yüzey sıcaklığının 400 dereceden fazla değiştiğini ve ortaya çıkan termal stresin, refrakter tuğlaların hasarının ana nedenlerinden biri olduğunu göstermektedir. Çimento sektöründeki büyük-ölçekli gelişme trendiyle birlikte dış ayrıştırma fırınının çapı da artmış (10000 t/d üretim hattının fırın çapı 6m'ye ulaşıyor), fırın çapının artmasıyla birlikte fırının verimi üçüncü güce yükseliyor. Hacimsel üretim, geleneksel fırınların üç katından fazla artarak 5 ton/(m3.gün) seviyesine ulaştı. Bu sadece mekanik gerilimi arttırmakla kalmaz, aynı zamanda fırın içindeki termal mukavemeti de önemli ölçüde artırır. Refrakter tuğlalar üzerindeki birim ısı yükü de artar ve termal stres hasarı yoğunlaşır. Ek olarak fırın hızı da artırılır (3-4 dev/dak), bu da fırın astarında yaşanan periyodik sıcaklık farklılıklarının sıklığını büyük ölçüde artırır ve refrakter tuğlaların daha iyi termal şok stabilitesine sahip olmasını gerektirir.
Kimyasal erozyon hasarı: Kimyasal erozyon, refrakter malzeme hasarının ana nedenlerinden biridir. Fırının içindeki 1350-1450 derecelik ortam sıcaklığında, güçlü alkaliliğe sahip klinker, fırın astarında güçlü kimyasal korozyona neden olacaktır. Klinkerdeki sıvı fazdaki maddeler tuğladaki tuz bazlı maddelerle reaksiyona girerek alt erime noktasına sahip ara fazlar (sülfatlar, potasyum sodyum tuzları vb.) oluşturacak ve bunlar tuğla gövdesinin derinliklerinde 40-50 mm derinlikte birikecektir. Bu, tuğlanın yapısının kırılgan, sert, gevşek ve soyulmaya yatkın hale gelmesine neden olacaktır. Kimyasal erozyonun neden olduğu hasarın üstesinden gelmenin anahtarı, belirli bileşenlerin (SiO2, CaO, KCI vb.) çimentoya nüfuz etmesini önlemektir. Ayrıca hammaddelerdeki alkali, klor, kükürt gibi zararlı bileşenler de ciddi erozyona ve fırın astarında hasara neden olabilir. Sülfatlar ve alkali kimyasalları, ön ısıtıcı sisteminde buharlaşma, yoğunlaşma ve tekrarlanan sirkülasyon yoluyla sürekli olarak zenginleştirilir. Genellikle, orijinal hammadde ile karşılaştırıldığında, * * termal siklon tüpünün sıcak malzemesindeki alkali, klor ve kükürt zenginleşmesi konsantrasyonu sırasıyla 5 kat, 80-100 kat ve 3-5 kata ulaşır. Refrakter malzeme, fırın malzemesinden ve fırın gazından gelen alkali bileşikler tarafından aşındırılarak, çatlama ve soyulmaya neden olan geniş mineraller oluşturarak alkali çatlaması ve hasarına neden olur.
Refrakter malzemelerin makul kullanımı: Refrakter malzemeleri sipariş ederken bunların uzun-vadeli güvenli kullanımını sağlamak önemlidir. Öncelikle üreticinin niteliklerini ve üretim işleme yeteneklerini göz önünde bulundurun ve refrakter malzemelerin kalitesine ve-satış sonrası hizmetlerine dikkat edin. Refrakter malzeme siparişi verirken, tedarik edilen ürünlerin paketlenmesi ve taşınmasına ilişkin gerekliliklerin yerine getirilmesi gerekmektedir. Sağlam ve sağlam bir ambalaj yoksa, güvenilir nakliye kolaylıkla hasara neden olabilir ve kullanım ömrünü doğrudan etkileyebilir. Raf ömrü olan refrakter malzemeler (bazı dökülebilir malzemeler gibi) için uzun-süreli depolamadan kaçınılmalıdır. Refrakter tuğlalar neme dayanıklı olmalı- ve karışıklığı önlemek için düzenli bir şekilde istiflenmelidir. Yığma inşaatın kalitesinin iyileştirilmesi: Fırın kaplamasının kalitesi, fırının çalışma döngüsünü belirleyen ana faktörlerden biridir ve yığma inşaatın kalitesi, fırın kaplamasının kalitesinin sağlanmasında önemli bir bağlantıdır. 1995 yılında yayımlanarak uygulamaya konulan "Çimento Döner Fırınlarında Refrakter Malzemelerin Kullanımına İlişkin Yönetmelik" standart inşaatın temelini oluşturdu. İşletmeler, inşaat personelinin teknik seviyesini geliştirmek için fırın inşaat personeline eğitim vermeli, "Çimento Döner Fırınlarında Refrakter Malzemelerin Kullanımına İlişkin Yönetmelik"i kapsamlı bir şekilde öğrenmeli ve uygulamasını teşvik etmelidir. Bununla birlikte, çeşitli nedenlerden dolayı, inşaat sırasında-genellikle uyumsuzluk olgusu yaşanır ve bu durum, yönetimin güçlendirilmesine yönelik çalışmalar yapılmasını gerektirir. Yığma inşaat sürecinde şu hususlara dikkat edilmelidir: Gerektiğinde eklenen su miktarının kontrol edilmesi. Çok miktarda su inşaat için uygun olmasına rağmen döküm malzemesinin mukavemet performansını büyük ölçüde azaltır. İnşaat sonrası bakımlara dikkat edin. Yaygın durum, inşaat birimlerinin programa yetişmek için, çimento şirketlerinin üretime erken başlamak için nadiren döküm malzemelerinin bakımını gereken süreye göre düzgün bir şekilde yapmayı başarmasıdır. Bu kaçınılmaz olarak performansını doğrudan etkileyecektir. İnşaattan sonra dökülen malzemeyi ısıtıp pişirirken, özellikle fırın davlumbazı bölgesinde egzoz deliklerinin ayarı tamamen dikkate alınmalıdır. Çoğu durumda, bu konumda ayrı bir pişirme işlemi yoktur ve fırın başlığına giren sıcak klinkerin sıcaklığı, yaklaşık 400 dereceden 1100 dereceye kadar keskin bir şekilde yükselir. Egzoz deliği düzgün ayarlanmazsa refrakter malzemenin patlama riski son derece yüksektir. Duvarcılık sırasında kaplama tuğlalarının asılı noktaları veya yüzeyleri olmamalıdır. Büyük kafa silindire sıkıca bastırılmalı ve düzgün olmayan kaynak dikişi düz bir şekilde cilalanmalıdır. Silindirin deforme olmuş kısmı kil pedlerle düzleştirilmeli ve hizalanmalıdır. Tuğlaların genleşme katsayısına göre genleşme derzleri bırakın. Aşırı boşluk bırakmak tuğla çekme ve hatta tuğla düşürme kazalarına yol açabilirken, yetersiz boşluk bırakmak tuğlaların stres hasarını arttırabilir. Ayarlama demir plakalarının kullanımı standartlaştırılmalıdır. Dozaj aşırı olmamalı, büyük kafalı ve küçük kafalı meslektaşların ayarlaması kesinlikle yasaktır, sürekli dikiş ve ekleme yapılmasına izin verilmez; Demir plaka, küçük uç eklemin sıkı olmasına ve büyük uç eklemin gevşek olmasına neden olacak şekilde tuğla ekleminin yarısına kadar yerleştirilmemelidir; Demir plakayı yerleştirirken, zorla kırmayın ve demir plakayı tuğla yüzeyine zarar verecek şekilde dövmeyin veya bükmeyin. Tuğla yüzeyine vurmak için lastik çekiç veya tahta çekiç kullanın ve tuğlaların birbiriyle sağlam temas halinde olmasını sağlayın. Makul kullanım ve çalıştırma, fırın ısıtma işlemi. **Öncelikle, refrakter tuğlaların performansına bağlı olarak, makul bir pişirme sıcaklığı eğrisi geliştirilmeli ve termal stresin neden olduğu tuğlaların hasarını etkili bir şekilde azaltmak için ısıtma hızı sıkı bir şekilde kontrol edilmelidir (genellikle 30-50 derece / saat); Aynı zamanda, fırın varilinin mekanik deformasyonunun tuğlalara neden olduğu mekanik stres hasarını azaltmak için fırın ısıtma ve döndürme sistemini sıkı bir şekilde uygulayın. Yeni fırın astarı pişirildiğinde, yağlı pişirmeden yağlı kömürle ortak ateşlemeye geçişi kontrol etmek zordur, bu da ısıtma hızının kolayca kontrolünü kaybetmesine ve hızlanmasına neden olarak termal stres hasarına yol açabilir.